Gib Gummi

Röhrig Granit setzt auf Cat Muldenkipper 775G und profitiert nachhaltig von Muldenauskleidung 

Normalerweise tragen Geburtstagsgeschenke eine Verzierung, doch Besucher der letzten bauma staunten nicht schlecht, als sie plötzlich in der Halle B6 am Stand von Zeppelin einen Cat Muldenkipper 775G mit rosa Schleife sahen. Geschäftsführer Marco Röhrig von Röhrig Granit aus Heppenheim an der Bergstraße hatte die Zeppelin Niederlassung Frankenthal bei Vertragsverhandlungen auf der Messe zum Spaß herausgefordert, dass es wohl nicht gelingen würde, einen Skw auf diese Weise am nächsten Morgen damit zu verzieren. „Das ließen wir uns nicht zweimal sagen und unser Messeteam hat alles darangesetzt, eine solche Schleife aufzutreiben. Umso größer die Überraschung, als sich herausstellte, was wir möglich machen“, so Michael Kallies, Zeppelin Niederlassungsleiter. Damit konnte es in die Endverhandlung mit dem Team von Röhrig Granit, ihm und Verkaufsrepräsentant Christian Burkert gehen. 

Vieles muss im Vorfeld überlegt und bedacht werden. Schließlich legt sich ein Betrieb die nächsten Jahre fest, wenn in neue Technik investiert wird und Arbeitsgeräte wie ein Mul-denkipper in ihrem ersten Maschinenleben 20 000 Betriebsstunden und mehr im Einsatz sind. „Wir haben uns eng und oft intensiv ausgetauscht“, meint Marco Röhrig. Denn das Unterneh-men wollte den ursprünglichen Starrrahmenkipper mit Stahlmulde durch eine Gummiausklei-dung ersetzen – so wie es bereits bei einem Cat 775F erfolgt ist. „Die positiven Erfahrungen haben uns überzeugt. Meines Wissens hat das bislang in dieser Form in Deutschland noch niemand bei einem Cat 775G gemacht. Wir sind damit ein Vorreiter“, meint der Firmenchef mit gewissem Stolz. Das bedeutete allerdings, Anforderungen an den Abbauprozess am Standort Heppenheim-Sonderbach bei der Investitionsplanung zu berücksichtigen. 

Der Body ist nicht mehr aus Stahl, sondern wurde von Metso mit acht Zentimeter dickem Gummi ausgekleidet und von der Zeppelin Niederlassung Frankenthal montiert. „Der Einsatz der Mulde erfolgt auch unter Nachhaltigkeitsaspekten“, erklärt Sebastian May, Betriebsleiter von Röhrig Granit. Die hybride Ausführung des Muldenkippers bleibt nicht ohne Folgen. Die Gummiauskleidung dämpft den Aufprall, wenn ein 120 Tonnen schwerer Hochlöffelbagger RH 40F das Granitgestein darin ablädt, oder die Mulde ihre Fracht auskippt. „Insbesondere die Anwohner in der Umgebung nehmen dadurch weniger Störgeräusche wahr“, erklärt der Be-triebsleiter. Messungen ergaben, dass die Geräusche um zehn Dezibel geringer ausfallen als gegenüber dem vorherigen Skw mit Stahlmulde. Dies entspricht laut Herstellerangaben einer Lärmreduktion um 50 Prozent. Aber auch der Fahrer profitiert von Verbesserungen. Seine Rückmeldung: „Ihr habt mir damit was wirklich Gutes getan.“ So ist nicht nur sein Arbeitsumfeld leiser geworden, sondern die Muldenauskleidung absorbiert Stöße sowie Schläge. Das schützt wiederum den Skw, respektive seine Lager, sein Getriebe, Reifen und Fahrwerk, aber auch sein Fahrer ist weniger Vibrationen ausgesetzt, was sich auf die Ergonomie und somit auf die Arbeitsbedingungen positiv auswirkt, weil er beim Be- und Abladen weniger belastet wird. 

Den Service an dem neuen Skw übernimmt Servicetechniker Florian Karp, der auch an den anderen Cat Baumaschinen schraubt und sie auf Vordermann bringt. „Er hat unser ganzes Vertrauen und Anteil an der Partnerschaft, dass wir uns für Cat und Zeppelin entschieden haben“, so Marco Röhrig. Dass der Gummi durch den schweren und abrasiven Granit schnell abgenutzt wird und so die Nutzungsdauer begrenzt ist, hat sich bislang nicht gezeigt. „Die Muldenauskleidung ist verschleißfest, was sie weniger anfällig für Schäden macht“, so Bert-hold Keil, ehemaliger Betriebsleiter und als solcher noch in die Investitionsentscheidung invol-viert, bevor er seinen Ruhestand antrat. 

Sechs Tonnen weniger Gewicht hat die Gummi- im Vergleich zur Stahlmulde. Das beeinflusst den Spritverbrauch. Denn fünf Tonnen mehr Rohstoffe passen in die Mulde, bis sie die 60 Tonnen Nutzlast erreicht hat. So lässt sich mehr Material bei bis zu vier Litern weniger Kraft-stoff in der Stunde transportieren. Das spricht nicht nur aus wirtschaftlichen Gründen, sondern auch aus Umweltgründen für die Gummiauskleidung in dem Betrieb, der nach dem Umwelt-managementsystem EMAS zertifiziert ist und jedes Jahr zur Umweltverbesserung verpflichtet ist. 

Die neue Mulde hat zudem Auswirkungen auf den Spritverbrauch beim Hochlöffelbagger. Weil die Bordwand niedriger ausfällt, muss der Ausleger nicht ganz hoch ausgefahren werden. Der Bagger kann das Material besser verteilen, weil der Fahrer nun sieht, wie ausgeladen die Mulde bereits mit Granit ist. 

„Gelohnt hat sich die neue Technik beim 775G wegen des effizienten Motors auf neuestem Stand. Einsparungen beim Spritverbrauch von alter F- zur neuen G-Mulde zeigen regelmäßige Auswertungen“, so Berthold Keil. Sie beziffert Röhrig Granit auf über 30 Liter am Tag. „Das spricht für sich. Jedes Unternehmen im Rohstoffabbau muss heute Umweltaspekte in die Waagschale legen. CO2 einzusparen, wird immer wichtiger. Hier leisten Betriebe wie Röhrig Granit ihren Beitrag durch Investitionen“, bescheinigt Michael Kallies, Zeppelin Niederlas-sungsleiter. Daher sind alle Maschinen mit Bioöl ausgerüstet. Das nachhaltige Engagement ist Marco Röhrig wichtig. „Jeder Liter Diesel, der weniger anfällt, bleibt an Ersparnis in der Firma und trägt dazu bei, den grünen Fußabdruck zu verbessern. Die Zahlen bestätigen, dass unsere Entscheidung richtig war. Die Muldenausstattung mag möglicherweise auch für andere Unternehmen von Vorteil sein, die damit konfrontiert sind, eine Lösung zu suchen, Geräusche beim Abbau für Anwohner zu reduzieren und die CO2-Emissionen zu senken. Natürlich kann man störende Geräusche beim Granitabbau nicht vermeiden, doch wir haben versucht, sie deutlich zu senken, und das ist uns gelungen“, ist Marco Röhrig überzeugt. 

Dabei ist das nicht die einzige Maßnahme, die der Betrieb unternimmt, um bei Emissionen die gesetzlich vorgeschriebenen Grenzwerte zu unterbieten. So wurde der Rückfahrwarnton der Arbeitsgeräte im Granitabbau ebenfalls modifiziert. Ein Piepton mit 120 Dezibel wurde zu ei-nem Breitbandton mit 75 bis 80 Dezibel – umgangssprachlich Schnarren – umgestellt, der für Mitarbeiter und Anwohner als weniger störend empfunden wird.