Die Fabrik nach der Fabrik

26 augustus 2020 | Abbruch & Recycling | Kiesel GmbH

Neues Auslieferungszentrum standardisiert Maschinenausrüstung

 

In Stockstadt am Rhein steht das neue Auslieferungszentrum von Systempartner Kiesel – die Fabrik. Auf dem 25.000 Quadratmeter großen Betriebsareal rüsten Kiesel-Techniker alle Neumaschinen entsprechend der individuellen Kundenwünsche aus- und um. 

 

„Die Maschinen kommen immer ‚nackt‘ hier an“, erläutert Thomas Marquard, technischer Leiter der Kiesel-Fabrik. Das bedeutet, Maschinen, die in der Stockstädter Werkstatt ankommen, sind so, wie sie ab Werk vom Fließband kommen: in der hersteller­typischen Lackierung, mit Serien-Ausstattung, ohne Schnellwechselsystem und ohne Anbaugerät.

 

Jede Maschine wird zum Unikat
Dass eine Maschine in diesem Zustand an den Kunden ausgeliefert wird, ist äußert selten. „Nahezu jede verkaufte Maschine wird bei uns kundenspezifisch aufbereitet“, so Marquard. Pro Jahr werden hier künftig mehr als 500 Maschinen kundenfertig ausgerüstet.

 

Zu den häufigsten Kundenanforderungen zählt der Einbau einer Schmieranlage und der Aufbau eines Schnellwechselsystems. „Viele Wünsche wiederholen sich“, so der technische Leiter. „Darum denken wir auch hier für unsere Kunden weiter und machen, wo auch immer es geht, aus der aufwendigen Einzellösung eine standardisierte und damit wirtschaftliche Kleinserienlösung – dafür haben wir sogenannte Montage-Kits entwickelt.“

 

Öfters benötigte Ausrüstungsteile, von den Hydraulikkomponenten, über die Elektronik bis hin zum Stahlbau, werden dafür in der Kiesel Fabrik konstruiert und anschließend bei externen, spezialisierten Partnern gefertigt. „Das bringt enorme Preisvorteile gegenüber einer internen Einzelfertigung“, erläutert Marquard.

 

Montage-Kits im Plug-n-Play-Prinzip
Bereits in der Planung der Komponenten wird ein großes Augenmerk auf Zweckmäßigkeit und Wartungsarmut gelegt. „Das funktioniert sehr gut mit unserem Plug-n-Play-Prinzip“, erläutert Marquard. „Die Komponenten werden so von uns entwickelt, dass sie einfach, schnell, mit möglichst wenig Aufwand und in gleichbleibender Qualität montiert werden können und dass zu jedem späteren Zeitpunkt auch zweifelsfrei nachvollzogen werden kann, welche Komponenten an welcher Stelle verbaut wurden.“

 

Eine Vielzahl unterschiedlicher Montage-Kits für Bagger von 13 bis 35 Tonnen haben die Kiesel-Techniker inzwischen entwickelt. Das Besondere daran: nicht nur die Kollegen in der Fabrik, sondern auch die in den rund 40 Kiesel-Niederlassungen oder sogar der Kunde selbst kann sie montieren.

 

Zu den meistverkauften zählt das Schnellwechsler-Umbau-Kit, das Schmieranlagen-Kit und das LED-Umrüstungs-Kit. Jedes dieser Pakete besteht aus den Montage-Teilen, die zur Ausrüstung einer Maschine mit einem gewünschten Zusatzmerkmal nötig sind. Das Kit zum Schnellwechsler-Umbau umfasst zum Beispiel rund 180 Teile. Darunter Hydraulikschläuche, Verschraubungen, elektrische Komponenten, Kabel, Bleche und Stahlbauteile. Spezielle Montage-Kits für Minibagger und Radlader sind derzeit in Vorbereitung.

 

Das Auge baggert mit
Doch auch Design und Maschinenoptik kommen bei den Kiesel-Kits nicht zu kurz. „Wir achten natürlich darauf, dass die verbauten Kits optisch mit der Maschine verwachsen“, so Marquard.

 

Überhaupt ist Corporate Identity auch auf der Baustelle nicht mehr wegzudenken, sodass die Maschinen in der Regel in Kundenfarbe lackiert werden müssen. Darum gehört auch eine eigene Lackiererei mit ausgebildeten Lackierern zur Fabrik. „Vom Minibagger bis zum 70-Tonner – von Gelb über Grün, bis hin zu Rosa – wir machen auch hier alles möglich“, beteuert Marquard.

 

Die Fabrik nach der Fabrik ist damit ein ganz wesentlicher Baustein für die kundenspezifische Lösung. Und diese ist letztendlich entscheidend für die Wirtschaftlichkeit im Einsatz auf der Baustelle.

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